4數字化車間實施效果
　　通過成功實施數字化車間系統，企業在車間管理方面將會有質的提升，為企業智能化轉型升級奠定良好的基礎。
　　1)設備互聯，“啞設備”聰明起來
　　通過設備的互聯互通，將車間的數控機床、熱處理設備、機器人等數字化設備實現程序網絡通訊、數據遠程采集、程序集中管理、大數據分析、可視化展現、智能化決策支持，將設備由以前的單機工作模式，升級為數字化、網絡化、智能化的管理模式。
　　2)協同生產，讓設備高效地運轉
　　通過系統中的計劃、排產、派工、物料、質量、決策等模塊，以信息化系統為手段，實現各種信息的共享與協同，做到車間層面精準化計劃、精益化生產、可視化展現、精細化管理，將以前串行生產轉變為并行的協同生產模式，實現“一個流”的生產，工件轉移到設備前，加工程序等技術文檔、工裝夾具等生產資源已經全部準備就緒，大大減少設備的各種等待時間，可明顯提升設備生產效率，降低生產成本，提高客戶滿意度。
　　3)虛實融合，數據在流動中增值
　　改變傳統的制造模式，做到虛擬世界與物理世界深度融合，虛實精準映射、相互促進。車間各崗位、各設備都融于整個信息化系統，以數據有序流動為特征，以高效高質生產為核心，人、機、料、法、環、測各環節相互融合，基于數字化、網絡化、智能化的管理系統，使管理者能做到“看得見，說得清，做得對”，實現了生產過程的“Smart”，即敏捷、高效、高質、低成本、綠色、協同的智巧化生產與服務模式。
　　4) 智能制造，降本提質增效是標尺
　　通過數字化車間建設，對車間進行全面的科學管控，大幅度提升車間計劃科學性、生產過程協同性、生產設備與信息化系統的深度融合度，并在大數據分析與決策支持的基礎上進行透明化、量化管理，可對企業生產效率、產品質量、生產成本等方面有明顯改善。
　　以下是數字化車間系統實施后的統計結果：
　　●制造信息量提高15-60%
　　●生產效率提高10-30%
　　●計劃質量提高25-70%
　　●生產透明度20-70%
　　●經濟效益提高10-25%
　　●生產靈活性提高15-60%
　　●生產周期降低15-40%
　　●外協費用降低5-15%
　　●生產準備成本降低15-40%
　　●處理緊急事故的成本降低20-60%
　　●生產管理成本減少15-25%
　　●生產計劃成本降低10-30%
　　●產品準時交貨率提高15-40%
　　5數字化車間系統選型原則
　　目前市場上號稱能做數字化車間或MES系統的公司有很多，良莠不齊。企業在系統選型時應從以下幾個方面進行考慮：
　　1）完整性。很多系統只是停留在生產、庫房、質量等部分模塊上，不能夠對車間進行全方位的管理，這類系統不能稱之為真正意義上的數字化車間或MES系統。
　　2）先進性。制造企業需要的是一套理念及技術先進的系統，高級排產、數據自動采集、協同制造等都是數字化車間的核心功能，雖有很大的技術難度，但只有真正突破這些技術瓶頸，才能支撐起智能制造的發展需要，才能最大程度地發揮車間的生產潛能，而不僅僅滿足于臺賬的電子化或者簡單的看板管理。
　　3）成熟性。系統應該是有行業成功案例的成熟產品，并具有良好的靈活性和擴展性。最好是平臺化產品，便于根據企業實際情況進行快速定制開發與系統部署，減少企業的實施風險。
　　4）專業性。數字化車間系統具有非常明顯的行業背景，除了分為流程、離散兩個大類之外，即便是同為離散行業，也分機械加工、電子組裝、服裝加工等很多類型的行業。用戶要根據自己的行業特點、具體需求來選擇專業的系統。比如，有的系統即便在太陽能領域很成功，但可能沒做過軍工行業，甚至機械加工都沒做過，面對多品種、小批量的軍工等行業，這類系統就很難成功。
　　5）技術團隊。數字化車間系統需要專業團隊進行二次開發與實施，需要周到、及時、專業的服務，制造企業需要對供應商進行公司實力、服務能力、典型客戶等多方面的考察，確保項目的成功率及將來可持續性的服務。
　　6）選型人員組成要合理。最好采用“IT為主導，用戶為主體”的方式，IT部門組織交流、調研等活動，并從IT技術方面進行把關；而精通生產管理的使用部門則從功能上、使用方便性等方面進行確認，相互配合，共同完成選型工作。